Industria 4.0: l’accento sulle nuove tecnologie

Internet of Things, digitalizzazione, automazione: termini entrati nel linguaggio quotidiano che caratterizzano l’Industria 4.0. Ma di che si tratta davvero? Il MISE, Ministero dello Sviluppo Economico, definisce l’industria 4.0 come un modello di produzione e di gestione aziendale basato sulla connessione tra i sistemi digitali e fisici e su di analisi complesse tramite i Big Data e gli adattamenti in tempo reale.

L’industria 4.0 si fonda su tecnologie abilitanti; tra queste, la gestione dei dati tramite il cloud, i robot, l’utilizzo dei big data per prevenire errori e rilevare punti di forza e di debolezza della produzione. La caratteristica fondante dell’industria 4.0, e il suo principale beneficio, è la possibilità di gestire il ciclo produttivo in azienda in modo più flessibile. Ma dove nasce il termine “Industria 4.0” e perché si chiama così?

L’industria 4.0 è erede della rivoluzione industriale

Questo termine è stato utilizzato per la prima volta alla Hannover Messe, la Fiera di Hannover, nel 2011, per indicare una serie di implementazioni da attuare nel Piano Industriale della Germania.

In Italia è apparso per la prima volta nel Piano Nazionale Industria 4.0 2017-2020, un documento del Governo che traccia la strada per favorire lo sviluppo delle nuove tecnologie nelle imprese italiane. Dal punto di vista storico, industria 4.0 è la quarta fase delle rivoluzione industriale, iniziata nel 1784 con l’invenzione della macchina a vapore. La seconda si da risalire al 1870, con l’utilizzo del petrolio e dell’energia elettrica nelle aziende, mentre la terza, intorno al 19670, segna l’era dell’ICT, Information and Communications Technology, con l’ingresso dei primi computer.

Ma quali sono oggi le caratteristiche e le sfide da affrontare per le aziende che vogliono adottare a tutti gli effetti le tecnologie dell’Industria 4.0?

Le caratteristiche e i vantaggi dell’Industria 4.0

Il fattore chiave di questa nuova industria è la Digital Transformation: in azienda entrano software e sensori intelligenti, che applicati ai macchinari sono in grado di raccogliere e analizzare i dati, di controllarli da remoto e di effettuare una manutenzione autonoma, in una fabbrica, o impresa 4.0, i macchinari sono inoltre connessi alla rete dati del sistema: in questo modo possono comunicare tra loro e raccogliere le informazioni necessaria al funzionamento e alla produzione.

Le telecomunicazioni sono pertanto la principale tecnologia dell’Industria 4.0, e si applicano non soltanto alla produzione ma anche ad altri settori, come la logistica e il magazzino, la gestione dei fornitori e il servizio clienti. 

La produzione intelligente, smart manufacturing, offre diversi vantaggi sia ai consumatori che alle imprese, e tra questi aumento di produttività e di efficienza, riduzione dei costi e aumento della sicurezza. L’efficienza infatti aumenta perché la produzione è più veloce e continua, grazie al fatto che i sensori intelligenti applicati sulle macchine sono in grado di raccogliere e analizzare i dati in tempo reale.

I clienti finali ne traggono beneficio, poiché la raccolta dei dati può generare dei modelli predittivi che anticipano le tendenze di mercato e inquadrano in modo più preciso le esigenze e le aspettative dei clienti.

Industria 4.0: le sfide da raccogliere

L’applicazione concreta delle tecnologie dell’industria 4.0 in Europa, e in particolare in Italia, è ancora lontana dall’essere completa. Il divario è presente non soltanto sulle infrastrutture ma anche sulle persone: è necessario formare i manager e i lavoratori in modo specifico per gestire queste tecnologie.

L’ingresso di queste innovazioni in azienda porta infatti alla nascita di nuove professionalità, soprattutto nei settori dell’ingegneria e dell’informatica, mentre le aree tradizionali, come quella amministrative e della produzione, potrebbero subire profonde trasformazioni. I macchinari dell’industria 4.0, infatti, rendono obsoleti molti compiti prima affidati all’essere umano, come il controllo, la manutenzione, l’assemblamento. Di contro, i lavoratori potranno sviluppare competenze prima minoritarie, come il problem solving e la creatività.

N-Lab di Nexus: app e dispositivi per l’industria 4.0

Nexus TLC è in prima linea per l’implementazione delle tecnologie dell’industria 4.0 nelle imprese italiane. Da sempre, infatti, sviluppa soluzioni automatizzate grazie all’unione di IoT, elettronica e sensoristica per rendere le aziende sempre più efficienti, con un’attenzione particolare all’open Innovation. N-Lab, è il laboratorio di Nexus TLC deputato allo sviluppo di dispositivi di monitoraggio e controllo sul lavoro pensati su misura per ogni tipo di business.